Входной контроль пиломатериалов
Качество клеёного бруса начинается с тщательного отбора исходного сырья. На производственном комплексе площадью девять гектаров в Бронницах функционирует комплексная система приёмки пиломатериалов естественной влажности, основанная на строгих технических требованиях и многоступенчатых проверках.
Специалисты отдела технического контроля проверяют каждую поступающую партию древесины по множественным критериям качества. Основные параметры контроля включают влажность древесины, точность геометрических размеров, визуальную оценку внешнего вида и детальную проверку на отсутствие критических дефектов, способных повлиять на прочностные характеристики будущих конструкций.
Измерение влажности древесины влагомером
Измерение влажности пиломатериалов производится с помощью профессиональных влагомеров последнего поколения в нескольких контрольных точках каждой доски. Процедура включает замеры как в торцевых частях, так и по длине материала для получения объективной картины распределения влаги в древесине. Допустимые отклонения по геометрическим размерам строго регламентированы и не могут превышать 2 миллиметра, что обеспечивает точность последующей механической обработки.
Визуальная экспертиза материала позволяет выявить недопустимые пороки древесины: крупные мёртвые сучки диаметром свыше установленных нормативов, смоляные карманы, участки синевы и плесени, механические повреждения, полученные при заготовке или транспортировке. Пиломатериалы, не соответствующие установленным стандартам качества, незамедлительно отбраковываются на этапе приёмки, что исключает попадание некачественного сырья в производственный процесс.
Склад пилометриалов
Современная складская инфраструктура включает четыре крытых склада общей ёмкостью 20 тысяч кубометров, специально оборудованных для правильного хранения различных типов пиломатериалов. Система вентиляции и климат-контроля поддерживает оптимальные условия хранения, предотвращая развитие грибковых поражений и деформацию материала.
Принцип быстрого оборота материалов — не более трёх месяцев нахождения на складе — гарантирует использование исключительно свежей древесины без потери первоначальных качественных характеристик. Автоматизированная система учёта материалов позволяет отслеживать сроки поступления и очерёдность использования каждой партии.
Контроль процесса сушки древесины
Технологически правильная сушка древесины — критически важный этап производства клеёного бруса, определяющий стабильность геометрических размеров и прочностные характеристики готовых конструкций. Сушильный комплекс «Кара» с полностью автоматизированным процессом управления обеспечивает равномерную сушку древесины до строго заданных параметров влажности 12-14%.
- Технологи производства осуществляют круглосуточный мониторинг параметров сушки в режиме реального времени через систему автоматизированного управления процессом. Контролируемые параметры включают температуру воздуха в различных зонах сушильных камер, относительную влажность воздушной среды, скорость циркуляции воздушных потоков и градиент влажности по сечению высушиваемых пиломатериалов.
- Современная система датчиков и измерительных приборов позволяет отслеживать процесс удаления влаги из древесины на всех стадиях сушки. Автоматическая система корректировки режимов предотвращает возникновение внутренних напряжений в древесине, которые могут привести к растрескиванию или короблению материала.
- После завершения цикла сушки каждая партия материала проходит обязательный выходной контроль качества. Измерение финальной влажности производится профессиональными влагомерами с двумя погружными зондами, которые вводятся в древесину с торцевых поверхностей и с пласти для получения полной картины распределения остаточной влаги.
- Допустимые значения влажности для производства качественного клеёного бруса жёстко регламентированы техническими условиями и составляют от 12 до 14%. Партии материала с показателями влажности выше установленных пределов направляются на дополнительную сушку до достижения требуемых параметров.
Контроль геометрических параметров высушенных пиломатериалов осуществляется с применением прецизионных измерительных инструментов. Особое внимание уделяется выявлению таких дефектов сушки, как коробление, винтовое скручивание, продольные трещины и другие деформации, способные негативно повлиять на качество последующей склейки.
Контроль технологии склейки ламелей
Производство высококачественного клеёного бруса предъявляет особые требования к процессу склеивания отдельных ламелей, где малейшие отклонения от технологических параметров могут критически повлиять на прочность и долговечность готовых конструкций. Специалисты технологического отдела осуществляют детальный контроль всех этапов подготовительных операций, включая качество подготовки склеиваемых поверхностей, равномерность нанесения клеевого состава, соблюдение временных интервалов открытой выдержки и точность соблюдения режимов прессования на немецких гидравлических прессах «Пальц».
Нанесение клея на ламели
В производстве используется исключительно японский клей без содержания формальдегида, полностью соответствующий самым строгим международным экологическим стандартам и обеспечивающий безопасность готовой продукции для здоровья человека. Выбор данного клеевого состава обусловлен его превосходными техническими характеристиками: высокой адгезией к древесине, влагостойкостью, морозостойкостью и стабильностью свойств в широком диапазоне эксплуатационных температур.
Технологические параметры процесса склеивания строго регламентированы производственными инструкциями и техническими картами. Время открытой выдержки клеевого состава после нанесения, удельное давление прессования, температурный режим полимеризации и продолжительность выдержки под прессом контролируются автоматическими системами с высокой точностью.
Отклонения от установленных параметров технологического процесса категорически недопустимы, поскольку могут привести к нарушению структуры клеевого шва и снижению прочностных характеристик готового бруса. Каждый пресс оборудован системой автоматического контроля и регистрации технологических параметров.
Климатические условия в цеху склейки поддерживаются автоматизированной системой кондиционирования воздуха с высокой точностью. Температура воздуха и относительная влажность контролируются сетью прецизионных датчиков, данные с которых в режиме реального времени передаются на мониторы операторов и в систему централизованного управления производством.
Лабораторные испытания клеёных конструкций
Собственная аккредитованная лаборатория контроля качества компании «Теремъ» оснащена современным испытательным оборудованием и проводит комплексные исследования готового клеёного бруса в соответствии с требованиями действующих государственных стандартов. Программа лабораторных испытаний включает проверку прочности клеевого соединения методом послойного скалывания, определение влагостойкости конструкций и оценку долговечности материала в условиях циклических нагрузок.
Процедура отбора образцов для испытаний строго регламентирована и предусматривает представительный контроль каждой произведённой партии готового бруса. Образцы отбираются случайным образом из различных участков партии, что обеспечивает объективность получаемых результатов и исключает возможность предвзятой оценки качества продукции.
Испытания на прочность клеевого шва при скалывании вдоль волокон древесины проводятся на универсальной испытательной машине с точным контролем скорости нагружения и автоматической регистрацией результатов. Полученные значения прочности сопоставляются с нормативными требованиями, установленными стандартами для конструкционного клеёного бруса.
Особое внимание уделяется испытаниям на влагостойкость, которые позволяют подтвердить способность клеевого соединения сохранять свои прочностные характеристики при циклических изменениях влажности окружающей среды. Образцы подвергаются специальной обработке, имитирующей реальные условия эксплуатации деревянного дома в различных климатических зонах.
Результаты всех проведённых испытаний детально документируются в журналах контроля качества с указанием даты испытаний, характеристик образцов, условий проведения испытаний и полученных значений контролируемых параметров. Данная документация служит объективным подтверждением стабильно высокого качества выпускаемой продукции.
Контроль на этапе механической обработки
Современные автоматические обрабатывающие центры «Хундеггер» представляют собой высокотехнологичное оборудование, работающее по индивидуальным программам, создаваемым высококвалифицированными специалистами конструкторского бюро компании. Инженеры-проектировщики используют новейшие системы автоматизированного проектирования и специализированные программные комплексы для точного трёхмерного моделирования и расчёта размеров каждой детали домокомплекта с учётом особенностей конкретного проекта.
Высокоточный станок Hundegger Speed-Cut SC3
Программное обеспечение станков интегрировано с системой проектирования, что обеспечивает автоматическую передачу данных о геометрии деталей без возможности внесения ошибок при ручном вводе информации. Каждая управляющая программа проходит предварительную верификацию на предмет корректности траекторий движения инструмента и соответствия получаемых размеров проектным требованиям.
Операторы станков с ЧПУ, прошедшие специальную подготовку на базе производителя оборудования, осуществляют постоянный контроль качества обработки в процессе производства деталей. Контролируемые параметры включают точность выполнения сложных угловых соединений типа «ласточкин хвост», качество профилирования поверхностей, чистоту обработки и строгое соответствие всех размеров проектной документации.
Допустимые отклонения размеров готовых деталей от проектных значений не могут превышать ±1 миллиметр, что обеспечивается высокой точностью современного оборудования и регулярной калибровкой измерительных систем станков. Такая точность изготовления гарантирует идеальную подгонку деталей при сборке домокомплекта без необходимости дополнительной доработки на строительной площадке.
Система автоматической маркировки деталей синхронизирована с управляющими программами станков и обеспечивает нанесение уникальных идентификационных номеров на каждый элемент в строгом соответствии со схемой сборки конкретного дома. Данная система исключает возможность ошибок при комплектации домокомплектов и значительно упрощает процесс монтажа для строительных бригад.
Каждый элемент получает индивидуальный штрих-код или буквенно-цифровое обозначение, что позволяет точно определить его местоположение в конструкции дома и очерёдность установки. Информация о маркировке интегрирована с производственной информационной системой предприятия, что обеспечивает полную прослеживаемость каждой детали от момента изготовления до установки в конструкцию.
Финальный контроль готовых домокомплектов
Процедура финальной приёмки готовых домокомплектов на складе готовой продукции представляет собой многоэтапную систему проверок, гарантирующую полное соответствие отгружаемой продукции проектным требованиям и техническим условиям. Квалифицированные контролёры качества проводят детальную сверку комплектности каждой поставки с проектной документацией, используя специальные чек-листы и компьютеризированные системы учёта.
Процедура контроля включает проверку наличия всех конструктивных элементов согласно спецификации проекта: несущих балок, стеновых панелей, элементов кровельной системы, крепёжных изделий и комплектующих. Особое внимание уделяется соответствию фактических размеров деталей проектным чертежам и качеству выполнения всех технологических операций.
Проверка клеёного бруса
Визуальный контроль качества поверхностей позволяет выявить возможные дефекты механической обработки, повреждения при транспортировке внутри производственного комплекса, некачественную склейку или другие отклонения от стандартов качества. Детали с выявленными дефектами подлежат замене или дополнительной обработке до достижения требуемого качества.
Контроль качества упаковки и маркировки деталей обеспечивает сохранность домокомплекта при транспортировке к месту строительства и правильную идентификацию каждого элемента на строительной площадке. Упаковочные материалы должны обеспечивать надёжную защиту от механических повреждений, атмосферных осадков и ультрафиолетового излучения.
Готовые домокомплекты укрываются специализированным защитным материалом с высокими водоотталкивающими свойствами и стойкостью к механическим воздействиям. Материал упаковки не должен содержать веществ, способных вызвать изменение цвета древесины или другие нежелательные химические реакции при длительном контакте.
Погрузка готового домокомплекта
Каждый готовый домокомплект в обязательном порядке сопровождается подробным паспортом изделия, содержащим полную техническую информацию о характеристиках использованных материалов, результатах контрольных испытаний, детальными рекомендациями по правильному монтажу конструкций и требованиями к условиям хранения на строительной площадке.
Автоматизированная система документооборота предприятия обеспечивает мгновенную передачу информации о готовности каждого домокомплекта в диспетчерский отдел, отдел логистики и непосредственно строительным бригадам. Это позволяет оперативно планировать график отгрузки материалов, оптимизировать использование транспортных средств и своевременно информировать заказчиков о готовности их заказа к отправке кровельной системы, крепёжных изделий и комплектующих.
Контроль качества кровли
Собственная автоматическая линия по производству металлочерепицы «Каскад» обеспечивает кровельными материалами проекты из каталога компании. Контроль качества кровли включает проверку входящего металлопроката, параметров профилирования и защитного покрытия.
Готовая металлочерепица проходит визуальный контроль на предмет царапин, сколов покрытия и геометрических дефектов. Листы упаковываются в защитную плёнку для предотвращения повреждений при транспортировке.
Контроль строительства на участке
Система контроля качества продолжается и на этапе возведения дома на участке заказчика. Бригадиры строительных бригад прошли специальное обучение технологиям монтажа клеёного бруса и работают по утверждённым технологическим картам.
Прорабы контролируют соблюдение технологии монтажа, правильность укладки межвенцового уплотнителя и качество выполнения угловых соединений. Каждый этап строительства документируется фотоотчётами для заказчика.
Строительство сруба размером 8 на 9 метров занимает 7-10 дней при соблюдении технологии. Готовность дома под ключ достигается примерно за месяц в зависимости от комплектации и размеров выбранного проекта.
Контроль строительства дома
Гарантийные обязательства
Многоуровневый контроль строительства и качества позволяет компании «Теремъ» предоставлять расширенные гарантийные обязательства. Гарантия на несущие конструкции из клеёного бруса составляет до 25 лет, что подтверждает уверенность в качестве продукции.
Система контроля качества в компании «Теремъ» — результат многолетнего опыта и постоянного совершенствования технологических процессов. Современное оборудование, квалифицированные специалисты и чёткие стандарты обеспечивают стабильно высокое качество каждого дома.